粉體密閉輸送與分裝計量設備在制藥行業(yè)的應用

　　在制藥行業(yè)中大量處理的是粉體物料，除了合成反應釜和粉碎機及混合干燥機投料，還有用于制做片劑、膠囊劑、丸劑、粉劑等多種劑型的粉料轉移，而傳統工藝中這些物料的輸送與計量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工裝入容器料桶中，再人工封裝后轉入下一道工序，再進(jìn)一步處理，用的***多的是轉運料桶、勺子、地稱(chēng)以及料車(chē)等，這不僅增加了工人的勞動(dòng)強度，使過(guò)程煩瑣化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同時(shí)，在輸送過(guò)程中，可能會(huì )造成大量的粉塵，污染環(huán)境，影響操作者的身體健康。

 

　　有些物料還具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性質(zhì)，就更加不適宜采用這種方式。在壓片以及膠囊填充等工序中，同樣存在這種情況，國內大多數生產(chǎn)廠(chǎng)家仍在采用人工上料。而***理想的輸送方式應該是：盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送在一個(gè)封閉的環(huán)境中完成，這樣，既可以節省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固體制劑生產(chǎn)過(guò)程的自動(dòng)化程度。近幾年來(lái)，在國際上逐步成熟的全密閉粉體輸送與計量系統對這些問(wèn)題提供了一個(gè)完整的解決方案。

 

　　上海貫匠機械設備有限公司**完成的浙江某藥業(yè)全密閉粉體處理系統就是一次成功的技術(shù)典范，根據車(chē)間生產(chǎn)要求，原始物料首先在車(chē)間二層計量投入反應合成釜進(jìn)行合成反應，之后物料通過(guò)離心分離后經(jīng)過(guò)干燥，之后進(jìn)行粉碎處理，粉碎后的物料需要轉移至包裝車(chē)間進(jìn)行25Kg計量分裝，裝入塑料袋的物料再轉入其它下游工序。

 

　　在粉碎機工位，舊工藝***大的問(wèn)題是粉塵的處理，由于通用萬(wàn)能粉碎機在工作過(guò)程中有較大的出粉量及出風(fēng)量，所以在向粉碎機人工投料時(shí)操作不便且經(jīng)常有粉體撒落。

 

　　不僅在粉碎機工作過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生較大的粉塵量，而且在打開(kāi)下出料倉取出物料時(shí)會(huì )同時(shí)有大量的粉塵外溢進(jìn)入生產(chǎn)空間，對車(chē)間環(huán)境有影響并使清潔工作量及清潔費用的增加，特別是對于某些含激素類(lèi)產(chǎn)品會(huì )操作人員造成不良影響，不僅造成產(chǎn)品的浪費，特別是價(jià)格昂貴的物料，對工廠(chǎng)效益的造成的損失是顯而易見(jiàn)的。

 

　　在引入全密閉粉體輸送以后，以上問(wèn)題得到全部解決，在反應釜工位，我們通過(guò)無(wú)塵組合式投料站，解決從噸袋到小袋等不同包裝的粉體投加，不僅現場(chǎng)沒(méi)有粉塵，而且釜內的溶劑氣味也不會(huì )散發(fā)出來(lái)。

 

　　在粉碎工位，我們采用歐洲技術(shù)的新式錘式粉碎機代替傳統萬(wàn)能粉碎機，不僅產(chǎn)生風(fēng)量小，無(wú)需旋風(fēng)分離器和除塵器，同時(shí)粉碎粒度可達200目以上，大大提高了效率。在進(jìn)入三層包裝車(chē)間后，采用自動(dòng)粉體稱(chēng)重計量與分裝系統，分裝站在設計上也采用了全密閉概念，使所有的物料處理流程都避免了人工的直接接觸。

 

　　同時(shí)在系統控制方面，操作者只要在系統的觸摸屏上中進(jìn)行相應的設定即可，所有的輸送、計量與分裝就可以由設備自動(dòng)完成了。以往在操作流程中出出的批次記錄不完整、人為主觀(guān)因素較大等問(wèn)題在此項目中均得以解決。

 

　　此系統主要使用了無(wú)塵投料站、真空上料機、全密閉收集料倉等主要設備，處理完成的物料通過(guò)真空管路直接提升至11米高的三層生產(chǎn)車(chē)間，完全實(shí)現了全密閉無(wú)法粉體加工。

 

　　由于使用了集成輸送系統，物料不再需要人工從一樓轉運至三樓，這也大大減少了產(chǎn)品受到污染的可能性。這主要是信賴(lài)于設備硬件的保障，更符合制藥行業(yè)GMP準則中的可重復要求。整套系統的設計能力達到2000Kg/Hr處理量。

 

　　經(jīng)長(cháng)時(shí)間生產(chǎn)運行證明，系統工作穩定、計量精確，是粉體輸送技術(shù)在制藥行業(yè)的成功應用。